Un equipo de investigadores de la Universidad de Baylor, en Estados Unidos, ha desarrollado una fórmula que permitirá utilizar la cáscara de los cocos en la fabricación de la parte interior de los automóviles.
Según se explica en un comunicado emitido por dicha universidad, los científicos han creado una tecnología con la que podrá aprovecharse la fibra del coco para sustituir las fibras sintéticas de poliéster, en materiales compuestos moldeados por compresión.
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas que consiste en introducir cualquier polímero (compuesto de varias moléculas) en un molde abierto para aplicarle presión y calor, hasta que el material adopte la forma de dicho molde.
Revestimientos interiores de los coches
Los científicos de la Universidad de Baylor proponen utilizar, en lugar del poliéster, la fibra de la cáscara del coco, en concreto para fabricar el revestimiento de los maleteros, los suelos, y las cubiertas interiores de las puertas de los automóviles.
Ésta sería la primera vez que se usan las fibras del coco para estas aplicaciones, señalan los investigadores.
Al parecer, las propiedades mecánicas (como resistencia a esfuerzos de tracción, compresión, flexión y torsión, dureza, elasticidad, etc.) de estas fibras son tan buenas, si no mejores, que las de las fibras del poliéster, al menos en la fabricación de partes del coche.
Por otro lado, los cocos tienen las ventajas añadidas de que no arden bien ni generan humos tóxicos, lo que resulta crucial para pasar las pruebas actualmente requeridas en la comercialización de partes del automóvil.
En qué consiste el proceso
Según publica la revista msnbc.com, el proceso de producción comienza con la cáscara del coco, que es realmente dura, y muy fibrosa.
Esta cáscara está formada principalmente por fibra y un polvo de coco que al principio es esponjoso, pero que luego se seca y se contrae hasta formar unas partículas que se ha comprobado tienen la capacidad de absorber hasta 10 veces su peso en agua.
Compuesto fabricado en parte con fibra de coco. Fuente: Universidad de Baylor.
Según Walter Bradley, profesor de ingeniería en Baylor y director del proyecto, estas fibras son fuertes, rígidas y dúctiles, y potencialmente pueden usarse para gran cantidad de fines.
Antes de ser sometidas al calor y la presión del moldeo por compresión, que les da la forma requerida, las fibras del coco se combinan con otras fibras de polipropileno (un polímero termoplástico).
La fibra de coco proporciona una rígida arquitectura para el compuesto resultante que, aunque ligero, se mantiene duro.
Las pruebas preliminares llevadas a cabo han demostrado que los compuestos con coco pueden cumplir con las especificaciones establecidas en las pruebas industriales, aseguran los científicos.
Pruebas de certificación
Dado que los cocos constituyen un recurso renovable y abundante en todos los países cercanos al ecuador, el equipo de la Universidad de Baylor intenta crear múltiples productos que puedan ser fabricados a partir de los cocos, utilizando una tecnología simple y barata.
Se estima que en el mundo hay 11 millones de agricultores dedicados al cultivo de cocos, y Bradley y su equipo creen que podrían triplicarse sus ganancias anuales si se aumenta el precio de cada coco en 30 céntimos.
“Lo que esperamos es crear un mercado viable para los agricultores de cocos más pobres”, señaló Bradley. Si hay una mayor demanda de este fruto, por sus posibles aplicaciones tecnológicas, su precio subirá, y la calidad de vida de los agricultores mejorará.
Según explicaron los científicos a este respecto en un artículo anterior, una de las formas más prometedoras de aliviar la pobreza global del planeta es identificar recursos abundantes y renovables, que puedan ser procesados localmente, proporcionando trabajo e ingresos a las comunidades.
El equipo trabaja actualmente con una compañía de procesamiento de fibras de Texas, proveedora de cuatro importantes compañías de automoción, con la que está creando rollos de este material compuesto (de fibras de coco combinadas con fibras de polipropileno), y ayudando con las pruebas para su certificación.
