Acaba de visitar el país Paul Lanthier, Practice Lead de Aladon Network, consultora internacional con base en Canadá que ha dispuesto las normas de mantenimiento industrial RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) a nivel mundial y es representada en América Latina por Ellmann Sueiro y Asociados.
Lanthier vino a re-certificar la pericia de los profesionales argentinos y uruguayos que integran la red, y quedó gratamente sorprendido por el nivel que éstos demostraron. A continuación nos concedió el siguiente reportaje.
– ¿Cual es el nivel de formación de los profesionales argentinos que se ocupan de mantenimiento, en relación con los del resto del mundo?
– Bueno, no se puede evaluar a todo un país en función de un grupo, lo que puedo decirle es que esta compañía en particular invirtió mucho en desarrollar a su gente en comparación con otras. Es difícil medir un país a través de pocos representantes.
La network de Aladon- IVARA tiene unas 30 empresas de todo el mundo, que trabajan en 80 países. Tenemos una relación permanente con otras empresas de América latina, yo trabajo con 20 representaciones distintas, de las cuales Ellmann es una de ellas.
La gente que esta trabajando con nosotros esta muy bien preparada y muy bien predispuesta al entrenamiento. He estado con distintos grupos de profesionales en Asia y EEUU, y todo funcionó muy bien, pero eran mucho más fríos o desapasionados. Aquí veo mucha dinámica, pasión e interés.
– ¿Las diferencias culturales o de idiosincrasia influyen en la forma en que se hace el mantenimiento?
– Como empresa certificadora lo que nos interesa es que haya un buen balance entre el nivel profesional académico, el técnico y el nivel de negocios. Percibo que acá eso funciona muy bien. En algunos lugares de Europa donde he estado, tenían un muy buen nivel académico pero desconocían los temas prácticos del día a día, por ejemplo.
Creo que es posible que eso sea porque los países emergentes, como Argentina, en general tienen más problemas de mantenimiento que los países centrales… donde finalmente si una cosa se rompe la recambian y listo.
En general, donde se necesita mas experiencia y habilidad en mantenimiento es en lugares donde no tengo tanta posibilidad de recambio. Como ejemplo podemos decir que si yo cambio el auto cada 5 años, mi mecánico tendrá que tener muchos más conocimientos que si lo cambio todos los años.
– ¿Pero esta experiencia y habilidad, esta cultura de “lo atamos con alambre” es una ventaja o una desventaja? ¿No nos puede jugar en contra?
– Justamente, uno de los errores sería hacer sobre-mantenimiento, o hacer mantenimiento equivocado, como cuando decimos que “lo atamos con alambre”. Por otro lado, mantener algo en vez de reponerlo (cuando cuesta más mantenerlo), tampoco tiene sentido. Ese es un aspecto que a nosotros nos preocupa, nos interesa. Una de las desventajas es que en un mercado competitivo mundial, eso también puede ser visto como una debilidad: que yo esté permanentemente reparando cosas, o que tenga un exceso de personal de mantenimiento (porque la superpoblación de la planta puede llevar a cometer más cantidad de errores y a vivir en la emergencia. Tener más gente tampoco implica que las cosas se hagan mejor).
En los temas de confiabilidad también hay otro aspecto, que tiene que ver con no cambiar el equipo cada dos año, “porque si”. Tiene que demostrarse que es buen negocio. A veces cambiar el equipo es más caro que mantener, y a veces es más caro mantener que comprar equipo nuevo. Tiene que buscarse la solución que sea más rentable para el negocio, en cada caso. Justamente, ese es el foco de nuestra
actividad: hacer que los equipos sean confiables, y que se haga el mantenimiento correcto.
Una de las preocupaciones de la empresa en Argentina es el tema energético, ya sabemos que no podemos generar más energía a corto plazo y por eso se habla de ahorrar; hay que realizar grandes inversiones, que llevan mucho tiempo, etc. Entonces colocamos lamparitas de bajo consumo, cuando la energía que tenemos disponible está desaprovechada por deficiencias en el mantenimiento: los equipos de generación de energía pasan muchas horas parados porque no se les está haciendo el mantenimiento adecuado. La consecuencia es que tengo pocas instalaciones, con poco mantenimiento. Pasar a tener muchas instalaciones es mucha inversión y mucho tiempo, pero pasar de pobre mantenimiento a mantenimiento adecuado, es una inversión mucho menor y con tiempos mucho mas cortos. Ahí habría una recuperación importante para el país, estamos hablando de tal vez un 20 o 30 por ciento más de energía, solo con hacer un buen mantenimiento de los recursos que ya tenemos.
– ¿Cuáles son las principales tecnologías que se aplican en mantenimiento, en todo el mundo?
– Hay tres grupos de tecnologías que hoy se aplican: las que llamamos predictivas, la gestión con ayuda de sistemas electrónicos (software), y la confiabilidad.
* Las tecnologías predictivas son las que permiten “predecir” que una falla está comenzando a ocurrir. Por ejemplo por medición de vibraciones, termografía, análisis de aceites, entre muchas. Son
metodologías disponibles hoy, para “predecir” las fallas. Esto
modifica violentamente la tradición histórica del llamado “mantenimiento preventivo”, que fue sobre-aplicado. Este tipo de trabajo se realizaba en ciclos preestablecidos, “independientemente de la condición en que se encontrara el equipo en el momento de la intervención”. Es decir: “cambiá eso una vez por año”, cosa que a veces incluso recomendaban los proveedores. En cambio, el mantenimiento predictivo consiste en decir: “lo voy cambiar o reparar cuando haga falta hacerlo”. Es como cuando usted va al médico: se realiza una serie de estudios clínicos para saber su estado de salud, y si no es necesario no toma ningún remedio! O sea que midiendo las vibraciones de la máquina, o analizando el aceite (que sería el equivalente de un análisis de orina, porque analiza los desechos) yo puedo saber el “estado de salud” de la máquina. Si el aceite demuestra residuos que no deberían estar, por ejemplo, es un indicador de que se está procesando algo mal, y debo actuar en consecuencia.
* El segundo grupo de tecnologías son los sistemas informáticos aplicados a la gestión de mantenimiento: es decir el software para manejar la gestión del sector. Hoy es impensable gestionar el Mantenimiento sin la ayuda de un sistema electrónico de programación y control (software). Pero sería un grave error pensar que con solamente un software adecuado de Gestión del Mantenimiento, el tema está resuelto
* Y la tecnología más avanzada es la de “confiabilidad”: apoyándose en las dos anteriores, lo que busca es hacer las intervenciones de mantenimiento realmente necesarias, ni demás ni de menos, para asegurar que las máquinas e instalaciones siempre continúen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan. Entonces las estrategias de mantenimiento de confiabilidad aseguran no hacer tareas innecesarias (por ejemplo antes de que sea necesario), pero tampoco esperar hasta que sea demasiado tarde. Esto permite aumentar la capacidad de producción, reducir los costos, mejorar la calidad de productos y servicios, mejorar la seguridad, el cuidado del medio ambiente y mejor aprovechamiento de todos los recursos.
No se puede decir que estas tres formas se apliquen más o menos en algún lugar del mundo. La elección del énfasis en una u otra, no depende tanto del país como de la madurez de cada empresa.
O se que hay cada vez técnicas más sofisticadas para saber si una máquina no funciona bien … Las maquinas en general avisan cuando están enfermas. Lo que aprendimos mucho mejor, últimamente, es a escuchar los dolores de la máquina. Es decir, a hacer mantenimiento predictivo. El ejemplo más sencillo – otra vez- es el médico. Por un pequeño dolor usted no va a ir al médico, pero si ve que el dolor sigue, se agudiza o es muy raro, va a hacerse atender. Justamente, lo que nosotros estamos implementando son las herramientas de diagnóstico. Usted no iría al médico todos los días, y sin embargo hay empresas que hacen intervenir al mecánico en sus equipos todos los días. Y prueban diferentes cosas, compran aparatos, invierten en nuevas tecnologías, a un costo absurdo que no hace falta realizar. Ahí es donde entramos nosotros, para no hacer ni de más ni de menos, para decidir cuándo y cómo hay que intervenir.
El mantenimiento reactivo espera a que se rompa la máquina y luego tiene que salir corriendo a hacer las reparaciones. Con esta forma de trabajo (si usted espera que la máquina falle y luego la repara o la cambia) los tiempos se triplican y los costos se multiplican, son desde 4 a 10 veces más.
En cambio si se realiza el trabajo correcto se requieren menos esfuerzos entendidos como recursos en general: menos tiempo, dinero, personal, repuestos e incluso menos “mala sangre”. A veces entre nosotros hablamos del “nivel de disgusto gerencial”, es el mal humor de los empresarios o los gerentes cuando nos dicen “se rompió otra vez el equipo”, por ejemplo.
Por otro lado, hay que tener en cuenta que una estrategia inteligente de mantenimiento hace a la empresa más competitiva a nivel mundial, e incluso incrementa la satisfacción del cliente. Y no pensemos solo en una fábrica: esto pasa también en un shopping center. Si yo voy en verano y no funciona el aire acondicionado, lo más probable es que me vaya. Estamos trabajando con grandes cadenas de retail, y está demostrado que la rotura de una escalera mecánica provoca dos reacciones: la primera es que ese día nadie sube al ultimo piso (aunque haya un ascensor, porque se llena enseguida) pero lo segundo es peor: la imagen queda muy deteriorada, y está comprobado que si un incidente de este tipo dura más de una hora, las ventas totales en el piso al que se llega solo con la escalera mecánica que está rota, merman durante un tiempo. Aunque la escalera ya funcione, la percepción tarda en cambiar. También hemos encontrado una correlación directa entre una temperatura ambiente agradable dentro del local y la cantidad de público que accede. En un supermercado o un shopping center, si la temperatura está a 25 grados en vez de a 23, inmediatamente hay una merma de entre el 5 y 15 por ciento de público. Porque hay gente que entra, ve que hace calor y se va, o compra rápido y solo lo que necesita, y sale. Pequeñas causas, grandes efectos.
– Pasemos a otro tema: los RRHH. ¿Los técnicos encargados de los diferentes procesos conocen las técnicas de mantenimiento?
– Suspira) Generalmente si, pero el problema es que no siempre se les permite hacer su trabajo correctamente, a veces las empresas no les dan las herramientas (me refiero no solo a las herramientas físicas sino también a la capacitación, y los recursos) para hacerlo.
Entonces, como nosotros trabajamos con la modalidad de grupos participativos, nos encontramos con que el personal de mantenimiento:
los electricistas, mecánicos, asi como también el personal de operaciones, tienen un conocimiento muy bueno de sus equipos. Si la dirección les permite hacer lo que mejor saben hacer, quizá lo pueden realizar mejor que si les dan un plazo perentorio o les hacen recortes presupuestarios. Estas cosas son las que nos llevan a lo que hablamos al principio, al “lo atamos con alambre”, porque quizá en dos horas más no se puede hacer. Pero no es porque no sepan qué hay que realizar, o cómo hay que hacerlo. Volvemos al comienzo: faltan recursos, o faltan recursos intelectuales en los distintos niveles, como una muy buena capacitación para entender todo esto. Pero desde nuestro lugar, vemos adelantos muy concretos, y cada vez más empresas entienden cómo deben hacer las cosas.
– ¿Hay algún sector de la industria en particular donde el mantenimiento deba ser diferente, por algún motivo?
– Hay una tendencia a ocuparse más del mantenimiento en la industria pesada, por los costos de los equipos: no es lo mismo cuando se rompe un generador de electricidad que cuando se rompe una bomba de agua.
Pero el mantenimiento es algo importante para todas las industrias, no solo la pesada. Aquellos sectores que tienen una inversión muy grande en equipos, como minería, petróleo o acero, tienen una necesidad más acuciante de resolver estos problemas, pero también trabajamos para la industria automotriz, e incluso para otras que son más “mano de obra intensiva”, como la alimenticia o farmacéutica, que tienen otro tipo de equipos (como embotelladoras, máquinas de precisión, de alta velocidad) que también requieren su mantenimiento.
Quizá no sean como las laminadoras de acero que se usan en la industria del petróleo, donde la relación entre los activos físicos y los restantes costos está en una relación muy distinta, pero el mantenimiento hay que hacerlo igual.
– ¿Cuales son los costos del mantenimiento, qué porcentaje tienen o cuál es su incidencia dentro de los costos totales de la compañía?
– Depende de la industria, en algunas puede llegar a ser del 25 por ciento. Nosotros trabajamos en Chile con empresas mineras, donde un tercio de los costos corresponden a mantenimiento, pero en la industria manufacturera pueden ser entre 8 o 10 por ciento.
Pero por otro lado hay aspectos que no se manejan con indicadores económicos, o al menos no como una cuestión de costos: por ejemplo los temas relativos a la seguridad y al daño al medio ambiente. Si una planta industrial tiene la desgracia de tener dos accidentes fatales por año, eso lo tiene que cambiar porque ya no es aceptable.
Y además genera costos.
Tenemos el caso de una empresa que redujo la incidencia de accidentes en sus costos en un 75 %, es una de las mayores mineras a cielo abierto de Chile. Porque a través de un mantenimiento adecuado se puede – como hablábamos en el caso de la energía- generar mayor producción, más volumen y más calidad, mejorar el servicio al cliente y el costo de las operaciones. Todo eso incide en los costos totales mucho más que el costo específico del mantenimiento. Usted registra el costo de mano de obra, de repuestos y de mantenimiento, pero quizá no registra que tuvo la planta parada medio día, o que hubo un accidente que llegó a oídos del cliente y/o de la opinión publica, o lo que no pudo producir y no pudo vender, o que tuvo que salir a buscar un repuesto y traerlo por vía aérea, que le costó 8 veces lo que me hubiera salido de traerlo de otra forma… esos gastos no se cargan al mantenimiento y sin embargo son costos que hay que asumir.
Muchas veces nos preguntan “con esta metodología qué reducción de costos voy a tener”? , y la realidad es que quizá no va a bajar el costo de mantenimiento pero en cambio no va a tener riesgos medioambientales, va a operar mejor… o sea que va a recuperar la inversión por otros lados.
Por otro lado, muchas empresas no buscan reducir los costos sino mejorar la eficiencia productiva. Con la aparición de compradores globales, cada vez más se ve la tendencia de buscar confiabilidad en el proveedor y asegurar – a través de normas como las ISO 9000 por ejemplo – que el fabricante pueda garantizar que realiza las cosas bien. Si la empresa puede demostrar que está haciendo su trabajo con una metodología de confiabilidad tan conocida como el RCM2, puede competir de otra manera. Vemos que a nivel mundial, de parte de los clientes empieza a surgir la demanda de saber si el proveedor es confiable.
Paul Lanthier cuenta con más de 25 años de experiencia ayudando a empresas Fortune 500 a aumentar el rendimiento y la utilización de activos, así como a mejorar la eficacia y la eficiencia del Mantenimiento de activos mediante la ejecución de proyectos de mejora de la confiabilidad que se fundan en principios RCM2.
Ha trabajado para evaluar y mejorar la confiabilidad en las industrias de Pulpa y Papel, Minería, Refinerías de metal, Petroquímicas, Productos Químicos, Alimentos y Bebidas, Industria Aeroespacial y Generación de energía eléctrica, tanto a nivel nacional como internacional.
Es graduado de la Universidad de Queen’s en Ingeniería Eléctrica y un miembro certificado de la Asociación de Ingenieros Profesionales de Ontario y del colegio de Ingenieur du Quebec. Tiene experiencia en el control de procesos, control de calidad y optimización de procesos.
Paul es un RCM2 Certified Profesional y miembro de la Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad.
Gentileza de Flavia Tomaello para Todo en un click
